Melbourne, Australia.- En tiempos volátiles para las materias primas a nivel mundial, una piedra angular de la industria se ha mantenido sin cambios: el ejército de camioneros que traslada el mineral de hierro a lo largo de yacimientos profundos y túneles subterráneos. El gigante minero BHP Billiton está probando una tecnología que tiene el potencial de cambiar esto.

En un puerto en expansión en la remota región de Pilbara, Australia Occidental, una cinta transportadora motorizada de 200 metros de longitud traslada más de 10.000 toneladas de mineral de hierro por hora a los buques de carga que partirán rumbo a China y Japón. BHP espera que la tecnología, que empezó a diseñar en noviembre y a operar a finales de julio, pueda añadir otra dimensión al impulso de productividad de la empresa, que ya le ha permitido ahorrar US$10.000 millones al año.

La fuerte caída de los precios de las materias primas en los últimos cinco años ha perjudicado las ganancias de la industria, lo que provocó que BHP y rivales como Rio Tinto PLC buscaran cómo explotar sus minas de forma más barata.

Una ola inicial de reducción de costos se centró en el despido de trabajadores, el cierre de minas no rentables en países como Australia y Canadá, y la reducción del gasto en la búsqueda de nuevos yacimientos. Sin embargo, las empresas también han puesto dinero en el desarrollo de tecnologías que puedan ayudarlas a llegar a los lugares más remotos, excavar más profundo y llevar el mineral al mercado más rápido.

Los sistemas de cintas transportadoras motorizadas en la isla Finucane, frente a Port Hedland, son sólo una de las ideas que considera BHP. Drones equipados con sensores de tipo militar que dibujan mapas tridimensionales de una mina en tiempo real y supercomputadoras tendrán también un papel importante en el futuro de la minería, dijo Diane Jurgens, directora de tecnología de la empresa anglo-australiana y ex ingeniera de Boeing Co.

Aunque las empresas mineras han utilizado desde hace tiempo las cintas transportadoras, su beneficio ha sido limitado. Los sistemas tradicionales emplean poleas en los extremos que hacen mover la cinta, lo que implica que sólo sirven para distancias cortas.

BHP dice que su último diseño —que baja los costos de fabricación y funcionamiento y facilita el control de las cintas— podría superar esa restricción al conectar pozos profundos y túneles subterráneos con plantas de procesamiento y sistemas ferroviarios. Esto debería reducir la cantidad de mineral que se traslada por camión, añade la empresa, algo que “potencialmente cambia la forma en que hacemos minería subterránea”, dijo Jurgens en Melbourne.

La ejecutiva está ansiosa por usar esta tecnología en la mina de cobre Escondida, en Chile, que tiene un pozo más profundo que la altura del edificio One World Trade Center de Nueva York.

Las cintas motorizadas también podrían ayudar a la minera a separar el mineral de los residuos con mayor rapidez. “Es mucho más fácil hacer eso [con las rocas] extendidas sobre una cinta que verter 200.000 toneladas en la parte trasera de una volqueta”, dijo. BHP no es la única empresa que está buscando automatizar el trabajo que antes requería un equipo capacitado de trabajadores mineros, los cuales gracias al apetito de China por minerales llegaron a ganar US$200.000 al año en Pilbara.

Sin embargo, los antecedentes de innovación de la industria son dispares. Rio Tinto esperaba tener el año pasado trenes sin conductor para trasladar el mineral de sus minas de Pilbara a los puertos, pero la tecnología no ha pasado las pruebas finales. El retraso obligó a los directivos a reducir las expectativas para la producción de hierro en 2017.

“Las empresas mineras tienen una inherente aversión al riesgo”, señala David Cormack, un consultor minero de Deloitte en Perth. “Un retraso operativo menor causado por pruebas piloto de una innovación de procesos o tecnología puede tener efectos paralizantes”.

Mejores resultados han sido obtenidos de los centros de operaciones remotos que permiten a las mineras monitorear la actividad a cientos de kilómetros de distancia mediante enlaces satelitales.

BHP también planea la ampliación del uso de perforadoras autónomas luego de obtener buenos resultados en su yacimiento Yandi.

Las mineras sienten la presión para intensificar la innovación a medida que se reducen sus opciones de recorte de costos.

En Escondida, la mayor mina de cobre del mundo, BHP tiene a prueba sensores capaces de decir si la roca es valiosa o se desecha a medida que se recoge, una tecnología que aumentaría hasta en 10% el grado del cobre que es enviado a sus plantas de procesamiento y compensar la necesidad de ampliar las costosas instalaciones en el futuro.

En la mina de carbón Goonyella Riverside, en el este de Australia, drones con sensores infrarrojos y un zoom telescópico sobrevuelan para indicar cuándo una zona de explosión está libre de personas y equipos, entre otras aplicaciones.

Eso significa que la minera puede recabar información sin tener que atravesar el sitio que se extiende por 22 kilómetros de largo y más de 10 kilómetros de ancho en un vehículo o avión chárter.

De todos modos, BHP y sus competidores corren el riesgo de una reacción negativa si se automatizan demasiado rápido a expensas de puestos de trabajo, sobre todo en Australia, donde gran parte de la fuerza laboral minera está sindicalizada.

“No vamos a automatizar todo, hay un montón de razones por las cuales las personas son una parte integral del proceso”, dijo Jurgens.

The Wall Street Journal

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