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Peñasquito de Newmont vuelve a lo básico para impulsar la eficiencia de costos y alcanzar el Potencial Completo

En un reciente recorrido por el sitio para inversores, el equipo de administración de la mina de oro Peñasquito de Newmont enfatizó el enorme potencial de la mina para convertirse en “el próximo Boddington”, pero también dio algunos detalles sobre los esfuerzos a corto plazo para transformar la operación eliminando restricciones, reduciendo costos y el aumento de la productividad, colectivamente denominado Proceso de potencial completo que abarca la exploración, el procesamiento, la minería y el almacenamiento de relaves.

Es la mina de oro más grande, la segunda mina de plata más grande y uno de los mayores productores de zinc y plomo en México. También es una operación de oro de bajo costo con importantes ingresos por coproductos. Se espera que la mina produzca un promedio de 1,6 millones de g de onzas equivalentes antiguas por año durante los próximos cinco años (2020-2024).

La mina se encuentra a 780 km al noroeste de la Ciudad de México, en el estado de Zacatecas. Tiene dos pozos abiertos: Peñasco y Chile Colorado. Una planta de procesamiento de sulfuro produce concentrados de plomo y zinc. Los relaves concentrados se procesan a través del circuito de lixiviación de pirita para extraer oro y plata adicionales. Tiene una flota minera de clase mundial en funcionamiento: cinco palas de cable eléctrico Caterpillar 495HR, dos palas hidráulicas Komatsu PC8000, una PC5500 y una Hitachi EX2500 y dos cargadoras de ruedas Komatsu WA1200. La flota de camiones en funcionamiento incluye 79 Komatsu 930E, cuatro Cat 777. Opera seis Epiroc Pit Viper PV351 (de los cuales cuatro son totalmente autónomos), cinco PV271 (de los cuales cuatro son autónomos), más cuatro FlexiROC D65, así como una gama de bulldozers, niveladoras de camiones de agua, etc.

Pero aquí es donde entra el elemento de eficiencia de costos, ya que en la parte superior de estas máquinas hay un número actualmente estacionado, como parte del Proceso de Potencial Completo de la mina: dos cargadores de ruedas WA1200, cuatro camiones 930E, seis camiones 777 y dos PV351.

La mina ahora se centra en el diseño de iniciativas, planes de implementación y KPI para rastrear la entrega de todo el potencial de la mina. El monitoreo del estado de los activos se está utilizando para mejorar la confiabilidad de la planta fija y del equipo móvil a través del monitoreo en tiempo real desde el centro de soporte operativo de Denver. El control avanzado de procesos está ayudando a mejorar la productividad y lograr eficiencias de costos a través de la identificación proactiva y la resolución de restricciones de procesamiento. En cuanto a la exploración, ahora hay un enfoque en la exploración cercana a la mina en mejoras de potencial completo que ofrecen conversión de recursos a reservas, aprovechando la experiencia y tecnología de exploración y aumentando el gasto en áreas poco exploradas y altamente prospectivas. A nivel de distrito,

Mirando con más detalle en el lado del procesamiento, la mina ha identificado objetivos que incluyen el desmantelamiento del circuito de alimentación aumentada, la optimización de la lógica de control SAG, el aumento de la capacidad de filtrado de zinc, la mejora del rendimiento del circuito de flotación y la fragmentación de la explosión. Los KPI incluyen un aumento en el rendimiento de 6 Mt / a y la recuperación de flotación en un 0.5%. En conjunto, se estima que esto ahorrará $ 154 millones al año. Pasando a las iniciativas mineras, estas incluyen mejorar la carga y el transporte, donde sea necesario apagar los equipos como se detalla anteriormente, mejorar los patrones de perforación y excavación y nuevamente la fragmentación de la explosión. Los KPI reales aquí se detallan como la productividad de la pala eléctrica en ~ 500 tpoh (toneladas por hora operativa), la productividad del camión de transporte en ~ 25 tpoh, el patrón de excavación mejorado que permite alrededor de 1. Dilución 5% menor y patrones de perforación mejorados que cambian de diseños 2D a 3D. El beneficio anual citado aquí es de $ 49 millones por año.

Los controladores de gestión de activos incluyen la optimización del programa de mantenimiento, la mejora de la disponibilidad del molino y la alineación de los programas de mantenimiento. Los KPI incluyen el tiempo de inactividad no programado de la fábrica que se reduce un 1%, el tiempo de inactividad programado de la fábrica un 0,5% menor y el mantenimiento promedio de las celdas de flotación en 10 días menos. Aquí los ahorros anuales se estiman en $ 9 millones al año. Pero quizás la entrada más interesante es para iniciativas en “gasto externo” en las que la compañía dice en una categoría global y regional que está trabajando “para comprar mejor y gastar mejor”, así como para buscar la optimización del inventario y obtener el mejor resultado del contrato global negociaciones Los KPI aquí incluyen una reducción de inventario de $ 45 millones, ahorros en negociaciones de equipos OEM de $ 10 millones, ahorros de gestión de categoría global de $ 12- $ 18 millones en más de 10 negociaciones y, por último, “equipo móvil pesado no OEM” de $ 4 millones. Ahorro general para esta área de gasto externo: $ 40 millones por año.

IM le preguntó a Newmont qué significaba esta referencia “no OEM” a lo que un portavoz de la compañía respondió: “Lo que se relaciona con el costo total de las iniciativas de propiedad que evalúan los ahorros al comprar partes y / o componentes de proveedores externos. Esto puede implicar la compra de piezas / componentes de menor costo que sean de calidad y rendimiento similares en lugar de comprarlos directamente a los OEM “.

Analizando las iniciativas de Potencial Completo de la minería, la mina ya ha cerrado el transportador de tamaño cercano al pozo ahorrando $ 20 millones y el exceso de flota estacionada ha ahorrado $ 8 millones, con el cierre de otros equipos ahorrando $ 3 millones. La operación también ha establecido las mejores prácticas en el control de minerales. Las prioridades para este año incluyen el transporte eficiente a través de la reducción de los tiempos de viaje y de cola, la carga eficiente a través de una mayor carga de doble cara, la mejora de la fragmentación para apoyar las iniciativas de trituración y fresado, el diseño mejorado de los patrones de perforación y el mayor cumplimiento de los patrones de excavación, así como la mejora de la fragmentación para soportar iniciativas de trituración y molienda.

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